Wie entsteht ein Helm? Werksbesuch bei einem Unternehmen mit Prinzipien:
Produziert wird daheim!
Nolan
Werksbesuch
Eine Helmfabrik in Europa zu
finden gleicht der Suche nach der berühmten Nadel im Heuhaufen. Früher
mal war Italien der weltweit größte Hersteller von Motorradhelmen,
mittlerweile ist Nolan der letzte verbliebene Produzent im Land. Alle
Anderen haben den Großteil der Produktion nach Fernost ausgelagert. Also
noch schnell die Nolan Fabrik bei Bergamo besichtigen, bevor auch dort
schlaue Unternehmensberater eine Übersiedlung nach China vorschlagen.
Doch beim Besuch wird klar: Nolan ist anders. Mein bleibt zuhause - für immer!
Made in Europe! Davon konnten wir
uns bei der Werksbesichtigung persönlich überzeugen. Die Rohstoffe
kommen teilweise aus Österreich und selbst unscheinbare Kleinteile
werden im Werk bei Bergamo produziert. Die Nolangroup setzt auf 3
verschiedene Marken. Nolan, seit Jahren begannt für
Thermoplast-Helme für alle Motorradkategorien. X-Lite, die
sportliche Hightech Marke für die faserverstärkten Duroplasthelme und
Grex, die günstige Schiene als Alternative für preisbewusste Käufer
ohne Abstriche bei Sicherheit und Qualität.
Ivano Prudente, Export Manager bei Nolan hat bestimmt schon 100 mal
durchs Werk geführt. Der Funke springt jedoch auch heute noch auf jeden
Besucher über. Großes Erstaunen zu Beginn der Führung: "Der billigste
Teil vom Helm ist der wichtigste Teil!". Die Innenschale aus Polystyrol
übernimmt die Schlagdämpfung beim Crash und beinhaltet 38 Jahre
Know-How.
Ausgangsmaterial ist unscheinbares schwarzes Pulver. Der Lieferant
kommt aus Österreich, die Kosten sind minimal. Doch schon beim nächsten
Arbeitsschritt ist Know-How gefragt. Aus dem Pulver werden kleine
Kügelchen mit unterschiedlicher Dichte hergestellt.
In der Lagerhalle stehen bei optimalen Bedingungen "Kügelchen" mit
unterschiedlichem "Luft / Rohstoff"-Gemisch also unterschiedlicher
Dichte zur Verfügung.
In diese Formen werden die Kügelchen eingeblasen, mit Dampf erhitzt
und in Form gebracht.
Klingt alles ganz einfach, wäre der menschliche Kopf keine komplexe
Angelegenheit. So müssen unterschiedliche Kügelchen in den verschiedenen
Bereichen der Innenschale verwendet werden. In das billige Teil müssen
somit medizinische Erkenntnisse und Erfahrungen aus der Unfallforschung
einfließen. Der Kopf ist an jeder Stelle anders beschaffen und so ist es
auch die Innenschale.
Hier werden die Kostenrechner kurz bewusstlos: In den Regalen
stapeln sich die teuren Formen. Denn jede Helmtype benötigt für jede
Größe eine eigene Helminnenschale. Menschliche Köpfe wiegen zwischen 4 und 6
Kilo. Auf diese beträchtlichen Unterschiede muss mit sehr
unterschiedlichen Helminnenschalen reagiert werden. Der erste große
Unterschied zu Billiganbietern.
Schon beim nächsten Schritt ist erstmals Handarbeit nötig. Tüchtige
Italienerinnen kleben, drücken und stecken die Bauteile für den
Innenaufbau in den Helm.
Ganz beiläufig wird auch das Thema Visiere behandelt. "Die
Herstellung ist sehr einfach, hier gibt es keine echten Highlights!"
Gespart werden darf natürlich nicht bei der Beschichtung um den
Visieren ein kratzfestes Finish zu spendieren. Gespart werden darf aber
auch nicht bei der Ausstattung: Pinlock Folien verhindern das
Beschlagen.
Die Nolan-Fabrik ist anders. Im ganzen Werk fanden wir keinen
einzigen Kalender mit den ansonsten obligatorischen nackten Schönheiten.
Statt dessen zieren Bilder von Aushängeschildern wie Casey Stoner
Werkbänke, Spinde und Wände.
Thermoplaste - Duroplaste
Grundsätzlich unterscheidet man bei Helmen
zwischen 2 unterschiedlichen Typen. Helmen mit einer Schale aus
thermoplastischen Material und Helmen mit einer Duroplast-Schale.
Thermoplast: Im Fall von Nolan ist der
Ausgangsstoff Lexan, im Fall von Billigherstellern nicht immer. Man könnte
umgangsprachlich auch "Plastik" dazu sagen, gibt sich dann aber sofort
als Unwissender zu erkennen. Das Material wird im flüssigen Zustand in
eine Form gespritzt, abgekühlt und fertig ist die Helmschale. Vorteil:
Ein Helm gleicht dem Anderen, geringerer manueller Arbeitsaufwand.
Nachteil: Hohe Kosten für Formenbau, daher gibt es für jeden Helmtyp
auch nur eine Form - unterschiedliche Größen werden ausschließlich durch
unterschiedliche Innenschalen produziert.
Duroplast: Auch als faserverstärkter
Kunststoff bekannt. Dabei werden Carbonfasern, Glasfasern oder
Kevlarfasern kunstvoll und mit viel Handarbeit in Helmform gebracht, mit
Harz getränkt und gebacken. Im Prinzip ist der gesamte Produktionsablauf
reine Handarbeit. Daher höhere Kosten und natürlich auch ein größerer
Aufwand in der Qualitätskontrolle. Jeder Helm ist ein Einzelstück!
Vorteil: Für jede Helmtype werden 3 unterschiedlich große Aussenschalen
produziert. Das spart Gewicht und ermöglicht eine noch exaktere
Anpassung an den Kopf.
In Sachen Sicherheit erfüllen BEIDE
Helmtypen bei Nolan die gleichen Normen!
Alle 90 Sekunden kullert eine Helmaussenschale aus der Presse. Bei
310 Grad wird das verflüssigte Ausgangsgranulat mit 180 bar
eingespritzt. 700 Tonnen / cm² pressen die Formhälften zusammen!
Das Ergebnis ist, wenn der Prozess erstmal läuft, jedesmal perfekt.
Doch vorsicht: Ändern sich Temperatur und Luftfeuchtigkeit, muss die
Qualität aufs neue überprüft werden.
Die Formen kosten ein Vermögen und bestimmt hätte man auch einige
unwichtige Kleinteile zukaufen können. Doch Nolan macht sie alle selbst.
"Wir legen Wert auf Transparenz, Qualität und auf Kontinuität!",
betont Hr. Prudente. Bei anonymen und schwer zu durchschauenden
Lieferanten aus Asien stimmt die Qualität oft nur bei der ersten Charge
für die Qualitätskontrolle. Ändert der Lieferant seine Rohstoffe oder
seine Lieferanten, hat man möglicherweise ein Problem. Kontinuität auch
bei den Mitarbeitern: der Maschinenmeister arbeitet seit seinem 16.
Lebensjahr bei Nolan - heuer wird er 54...
Ein tüchtiger Roboter schmiegt und jongliert sämtliche Helme nun
geschickt ans Schleifband und entfernt damit alle Unregelmäßigkeiten. So
ein Roboter wäre schon was für die private Garage. Felgen polieren,
Motordeckeln polieren...man wird doch wohl noch träumen dürfen...
Danach kommen sämtliche Helme in die Helmwaschanlage und werden
anschließend lackiert.
Danach der wohl irrste Arbeitsschritt in der ganzen
Herstellung. Die Helmdekore werden im Siebdruckverfahren produziert und
von geduldigen Händen am Helm platziert. Danach werden die Helme noch
mit Klarlack lackiert. Jeder einzelne Aufkleber auf jeden einzelnen Helm
wandert also durch die Hände einer geduldigen Italienerin. Eine Dame
schafft 30-40 Helme pro Tag, Versuche hier Männer zu beschäftigen
scheiterten kläglich. Zu wenig Geduld meinte Ivano..
Bei der Endmontage werden dann alle Einzelteile
zusammengefügt und die Helme verlassen das Lager in die weite Welt
hinaus. Nolan ist besonders am Heimmarkt Italien eine Macht aber auch in
den großen Märkten Deutschland und Frankreich hat man bei den
Verkaufszahlen Spitzenpositionen. In Österreich kann der renommierte
Großhändler und Importeur Schumoto pro Jahr rund 5.000 Stück absetzen.
Helme werden dank Casey Stoner und Co. ständig weiterentwickelt. Doch
auch diversen Testlabors und Bürokratiehochburgen haben wir eine
Weiterentwicklung zu verdanken. Denn jede neue Vorschrift, erfordert
eine Weiterentwicklung der Hersteller. Hr. Prudente spricht Klartext:
"Seit alle Helme mit Klarlack versehen werden, gibt es eigentlich keine
Probleme mehr mit Alterung. Auch die modrenen Innenschalen sind nun
anders als frühere Innenfutter sehr langlebig. Moderne Helme könnte man
also länger als die früher vorgeschlagenen 5-7 Jahre tragen. Doch in 5-7
Jahren tut sich in der Helmentwicklung einiges. Je länger man seinen
Helm trägt, desto mehr Entwicklungsschritte zum Wohle unserer Sicherheit
lässt man aus." Im Moment sollte man alle Helme, welche vor 2004
produziert worden sind, gegen moderne Teile austauschen - dann hat man
wirklich den derzeitgen Stand der Technik am Kopf.
In der Helm-Folterkammer werden Helme nach den
unterschiedlichen weltweiten Normen geprüft. Grundsätzlich muss man als
Konsument beim Helm zum Hersteller großes Vertrauen haben. Denn
Helmprüfung bedeutet "zerstörende" Prüfung. Es können also klarerweise
nicht alle Helme geprüft werden, welche die Produktion verlassen, da
diese ja bei der Prüfung immer zerstört werden. Nur ein kleiner Anteil
an Helmen wird geprüft und der Konsument muss darauf vertrauen, dass
auch alle anderen Helme welche das Werk verlassen, die Prüfung ebenso
bestehen würden. Eigentlich ein Wahnsinn, dass nach diversen Fleisch-
und Käseskandalen, Konsumenten beim Helmkauf Vertrauen in anonyme
Produzenten in Fernost haben und im Supermarkt Helme aus dem 69 Euro
Wühlregal kaufen...
Beim Test wird der Helm nach exakten Vorgaben am metallischen Kopf
platziert.
Die Wahl der Waffen. Ivano entscheidet sich für den Metallkeil Marke
"Gehtsteigkante".
Nach dem Test die große Überraschung. Die
Helmaußenschale hat nur einen Kratzer und sorgt für einen trügerischen
"der Helm ist noch OK" Eindruck. Die Helminnenschale hat jedoch die
gesamte Energie absorbiert, hat sich verformt und ist damit auch verbraucht.
Der Helm erfüllt dann trotz intakter Außenschale seine Aufgabe nicht
mehr und muss getauscht werden.
Bild unten: Die gnadenlosen Gerätschaften in der Helmfolterkammer.
I
Wesentlich Geheimnissvoller ging es dann bei der X-Lite
Werksbesichtigung zur Sache. Die Kamera durfte nur selten gezückt werden
und über einen Teil des Herstellungsverfahrens dürfen wir leider nicht
berichten. Nur soviel: Aus den ohnehin schon teuren Rohstoffen wie
Carbon-,Kevlar- oder Glasfaserverbundwerkstoffen werden in viel
Handarbeit im Prinzip lauter Einzelstücke hergestellt. Eine fertige
Rohschale bringt dann 600 Gramm auf die Wage und hat viele
Arbeitsschritte hinter sich.
Laminiert, gebacken und verschliffen. Die Helmschalen
sind bereit für eine weitere händische Verarbeitung. Manager welche hier
nur an Kosten denken, bleibt eigentlich keine andere Wahl als nach Asien
zu flüchten. Die Aktien der Firma Nolan befinden sich aber nicht in den
Händen irgendwelcher Banken oder Investoren, sondern zu einem Gutteil in
den Händen von Mitarbeitern der Firma selbst. Eigentlich logisch, dass
diese ihren eigenen Arbeitsplatz nicht nach China verlagern möchten.
Herr Prudente glaubt jedenfalls fest daran, dass es genug Konsumenten
gibt die einer Tradiontsmarke mit europäischer Produktion mehr Vertrauen
schenken als namenlosen Produzenten mit wechselnden Aufklebern auf der
Schale. Uns hat er jedenfalls überzeugt.
Nolan Fabrik - Videoclips
NastyNils hat ein paar kurze
Videoclips mit Eindrücken aus der Fabrik zusammengefassst. Klarerweise
ist das nicht ganz so spektakulär wie Onboardaufnahmen auf der
Rennstrecke, für technisch interessierte Leser aber trotzdem ganz witzig
anzusehen.
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