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Givi Werksbesuch
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Kaum eine andere Marke ist am
Zubehörmarkt so erfolgreich wie GIVI. Doch der Erfolg kommt nicht von
ungefähr. Wir waren im Hauptsitz in Flero und durften einen Blick hinter
die Kulissen der Koffer- und Helmproduktion werfen.
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GIVI Firmengründer Giuseppe Visenzi und einer seiner Hobel aus seiner
aktiven Zeit als Rennfahrer. |
Die Geschichte von GIVI beginnt vor genau 30 Jahren. Damals gründete
GIusseppe VIsenzi die Firma GIVI, die sich mit der Planung und
Produktion von Motorradzubehör beschäftigt. Die Faszination Motorrad
kommt bei GIVI nicht von ungefähr, Firmengründer Visenzi hängte nur zwei
Jahre vor der Firmengründung selbst noch mächtig am Gas. 1969 belegte er
in der 350er Welmeisterschaftsklasse, neben den damaligen Helden wie
Barry Sheen oder Phil Read, den respektablen dritten Gesamtrang.Heute,
2011, ist Giuseppe Visenzi noch immer die oberste Instanz im Unternehmen
und führt es gemeinsam mit seiner Tochter und seinem Sohn. Das fällt
auch gleich beim Betreten des Hauptsitzes in Flero auf "Herr Visenzi ist
sehr auf Hygiene und Ordnung bedacht" lässt uns die Exportmanagerin
Monica Di Paolo wissen. Alles ist dort in perfekter Ordnung, nirgends
auch nur ein Funken Unordnung. Selbst die Werkstatt der R&D
(Entwicklung) wirkt wie neu, obwohl dort ständig gearbeitet wird.
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Hier beginnt alles; im Designbüro von GIVI werden Koffer, Helme,
Windschilder und Co entworfen.
Danach geht's in die Produktion. |
Egal ob Koffer oder Helm, der erste Produktionsschritt erfolgt immer am
Computer. Danach werden in der hauseigenen Tischlerei Modelle aus Holz
und Plastik angefertigt. Apropos hauseigen, bei GIVI ist so gut wie
alles hauseigen, angefangen von der Planung über den Formenbau bis zur
Schlosserei für die Metallteile. Zugekauft werden lediglich Teile wie
Schrauben oder sonstige Kleinteile. Dabei ist auch zu erwähnen, dass die
zugekauften Zubehörteile immer aus der Region kommen, um die
Transportwege und somit den CO² Ausstoß so gering wie möglich zu halten.
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GIVI R&D hier wird gerade eine neue Halterung für eine TreK angepasst -
Die Ordnung dabei haut einen fasst um. |
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In der GIVI Tischlerei werden die Modelle gefertigt. |
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Die fertigen Modelle werden dann mit einem 3D Scanner eingelesen,
welches dann als Ausgangsbasis für das Negativ genommen wird. |
Nachdem die Plastiken die Tischlerei verlassen haben, geht es daran die
Negative für die Druckgussanlagen zu fertigen. Dabei werden die
Plastiken mit einem eigenen Scanner eingelesen und für die CNC Anlage
aufbereitet. Danach werden die Formen in der eigenen Schlosserei von
modernsten 5-achs CNC Anlagen herausgefräst. Sind die negativ Formen für
die Druckgussanlage hergestellt, kann dann mit der eigentlichen
Produktion der Koffer begonnen werden.Die Produktion liegt etwas
außerhalb von Flero, wie auch in der Schlosserei finden sich hier nur
modernste Maschinen und Roboter mit denen die Koffer gefertigt werden.
Hier zeigt sich auch wieder der Sinn für Ordnung, alle Mitarbeiter sind
einheitlich gedressed und wie auch überall anders bei GIVI ist hier
alles sauber und pico bello zusammengeräumt.
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Der Zusammenbau der einzelnen Teile erfolgt nur einige Meter weiter, in
einer eigenen Halle. Dort werden die Koffer und Helme verpackt und ca.
50 Meter weiter ins Lager gekarrt. Von dort werden die Artikel dann an
die einzelnen Länder ausgeliefert. |
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Großer Wert wird auch auf Qualitätssicherung und Sicherheit gelegt. Dazu
durchläuft ein gewisser Prozentsatz der Produktion das GIVI Testlabor.
Für Top Cases und Seitenkoffer wurde dazu eigens ein Simulator
angeschafft, der die Haltbarkeit der GIVI Produkte überprüft. Unglaublich
wie's den Koffer bei so einem Testlauf, der 30 Stunden dauert,
herbeutelt.
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Belastungstest, die GIVI Koffer müssen 30 Stunden lang vollgepackt auf
dieser Rüttelplatte aushalten. |
Noch schlechter ergeht es aber den Helmen. Damit diese zum Verkauf
freigegeben werden können müssen sie erste eine Reihe von Tests und
Überprüfungen über sich ergehen lassen.Rechts etwa ein Falltest.
Dabei wird der Helm aus über 3 Meter auf einen Metallzylinder fallen
gelassen. Der Helm wird dabei mit einem "Kopf" beschwert. Erst wenn bei
diesem Test die auf den Kopf wirkende Belastung einen gewissen Wert
unterschreiten darf der Helm freigegeben werden. |
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Ebenfalls zwei weitere Tests die die Helme durchlaufen müssen. Links
muss der Helm auf dem Kopf sitzenbleiben auch wenn 10 Kg daran ziehen.
Rechts der Kinnriementest, bei dem die Zugfestigkeit des Riemens
ermittelt wird. |
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In den nächsten Tagen werden wir auch eine Reihe von GIVI News aus dem
Helm und Koffer bzw. Taschensektor präsentieren. Seid gespannt, es sind
einige Schmankerln dabei! |
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Weitere Betriebsbesichtungen
von 1000PS:
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Interessante Links:
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Text: Patrick Auer "arlo"
Bilder: Patrick Auer "arlo"
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